何人もの職人、何十もの工程・・ 時間をかけ、緻密な手仕事を続けて生まれるジュエリー。 そこにはそれぞれの職人の魂が込められています。
400年もの宝石加工の伝統を誇る町、甲府。 ビズーのジュエリーは、この甲府の工房で、職人の手仕事によって生まれます。
1つ1つの工程に、その道一筋30年、40年という熟練の職人たち。 たとえば、金属の加工には、1300度を超える高温の炉、煙をもらすことも許されない強い酸など、 地金ごとに違う特性を熟知した職人でなければ扱うことのできない工程があります。
道具は、手製のヤットコから、最先端の医療機器から生まれたCADまで。 伝統と最先端技術を駆使しながら、何十もの工程にわかれるジュエリーの制作を、何人もの職人がたずさわり形にしていきます。
ルーペで見なければわからない金属の表面までも、美しく仕上げるために・・ 職人たちが魂を込めて、今日もビズーのジュエリーを作り続けています。
デザイナーの画を立体にする「原型」造り。 0.1mmでもサイズが変われば全体の印象まで変わってしまうから、基礎となる原型を正確に形にする技術が求められます。
医療器具から生まれた造形技術を使う原型造り。
まずはCADで3Dの図を描きます。
CADで造型できない繊細な質感は、手作業で。
シルバーで作った原型をもとに、型をとる繊細な作業。ゴムで原型を挟み、オリジナルに忠実なゴム型をとります。 柔らかなゴムながら、傷つけたり、歪んでしまったりと、切り出しがよくないと完成形を左右するため、非常に繊細な作業が求められます。
ゴム型にワックスを流し込んで成型する、ワックス型。これが製品の元型に。
鋳造のためにワックス型を、他のリングとともに樹木状に並べていきます。 この形状がまるで木のようなことから「ツリー」と呼ばれています。
溶解炉、焼けた石膏・・冬でも夏のような熱気こもる室内で職人は高温をコントロールしながら金を成型していきます。 ツリーを、石膏に埋込み焼き上げ。熱で石膏が固まり、ワックスは解けてなくなります。1300度の炉で溶かした金を、ワックスのあとの空洞に流し込み成型します。
「真空吸引加圧鋳造機」をつかい、真空状態の中、圧力を加え石膏の中隅々まで金を行き渡らせる工程。
熱を帯びた石膏は、一度冷ました後、石膏だけを洗い落とすと、地金のツリーが現れます。
赤くくすんだ、取り出されたばかりの地金ツリー。
細やかな爪、質感までも、完璧に金で鋳造します。
焼きあげられた金は、そのままではツヤがなくくすんだ状態。それを普段私たちが手にする状態になるまで、洗い、何度もヤスリやブラシをかけて磨き上げていきます。強くヤスリをあてれば0.1mmでも変形してしまうため、熟練の技と卓越したセンスが求められます。
特殊な酸で洗うことで、くすみが取れて、金の色を取り戻します。
針状の細かな金属を磁力で回転させて磨いていきます。
表面のマット加工などのテクスチャーは、細かな金ヤスリで磨き手作業で質感を出します。
指の通る裏側は、装着感を左右する大切な場所。磨きこんで吸い付くような滑らかさを出していきます。
ジュエリーの主役となる石を留める工程。金具で宝石を傷つけないよう気を配りつつ、1mmにも満たない爪で宝石を留め、爪の先端はとがるように美しく仕上げなければなりません。この工程は、緻密さと、高い集中力が要求されるのです。
宝石を留める緻密な作業を行うため、弾力性のある蝋で指輪をしっかりと固定します。
爪の先端を美しく仕上げる工具。石のサイズ、爪の太さによって使い分けます。
本物である印、ビズーの職人が仕上げた印を最後に刻みます。素材を記す刻印とともに、ビズーオリジナルの刻印を刻んで、ようやく1つのジュエリーが完成します。
高い精度と耐久性が求められる刻印の元型。
1文字1mm以下の刻印は、まさに職人技。
本物の素材の証、私たちが心をこめた証を刻んで、ジュエリーの完成です。
最後は検品。1本1本の爪や地金の表面まで細かくチェック。数々の工程を経てようやくここへ辿り着いても、基準に満たないものは、再びその工程にもどって造りなおし。 すべての項目基準を満たしたものを出荷します。
いくつもの工程、何人ものスペシャリストたちの手を経て、完成するビズーのジュエリー。丹念に作り上げたものだから、旅立たせるかのように、持ち主のもとへ送り出します。
